概括的說，動力波工藝包括了在一個塔內實現氣體急冷，酸性氣體吸收，粉塵脫除以及塔內氧化四個過程，其中前三者，即氣體急冷，酸性氣體吸收，粉塵脫除是在動力波逆噴管形成的泡沫區內同時完成的，而氧化是通過鼓入氧化空氣經塔底分布管將亞硫酸鹽氧化為硫酸鹽，從而在一個塔內完成多個工藝過程，不需增加后續設備，從而簡化流程、工藝控制，減少操作維護，節約投資。特別是對于目前鋼鐵廠的實際情況，沒有預留足夠的空間來建設脫硫裝置，動力波工藝一塔四用，占地空間少，對已建或新建燒結裝置同樣適用。

  脫硫吸收劑選擇對動力波技術是廣泛的，具體的項目可根據技術經濟合理性來決定。在動力波工藝中可以選擇如石灰，石灰石，燒堿，廢堿液，氨水，鋼渣等具有一定活性的不同類型的吸收劑。例如，當采用石灰乳或石灰石做脫硫劑時，動力波工藝設計通常按照至少20%含固漿液濃度的循環液操作，而不會有系統堵塞問題，這也是動力波工藝的另一特點。

  燒結煙氣變化幅度大，含硫濃度變化范圍大，這對一些脫硫技術是不可承受的，根據動力波技術的特點動力波工藝能完全適應，其煙氣負荷的操作條件可以在50%-120%之間變化。動力波設計中材質的選擇也是其中一個很大的亮點，因為隨著煙氣在逆噴管中與吸收液逆向接觸，溫度的降低，SO2和 SO3氣體通過其露點轉變而形成冷凝的具有很強腐蝕性的酸滴，在干濕界面處材料的選擇必須能承受如此苛刻的工藝條件。根據動力波技術的特點，這一苛刻條件都限定在逆噴管泡沫區段，因此動力波設計是僅對逆噴管選用耐腐蝕性能好的合金材質，而在反應區后的下游部分如逆噴管下端及塔體等則采用低等級的材料，如FRP， 碳鋼襯膠等，在工藝設備設計上減少了投資成本。

  對漿液系統，動力波工藝管道的設計確保漿液在水平管道的一定流速，使得漿液在管道中流動時處于懸浮狀態，避免沉降，從而防止管道系統的堵塞。 為此，管徑的選擇及合理的流速設計，確保流體在水平管道中的流速大于固體顆粒的沉降速率，但流速也不能過大，否則，會加大管道的磨蝕度，在這一點上，MECS有著非常豐富的經驗。另外采用大口徑耐磨蝕材料的噴頭，避免了常規脫硫塔中噴頭磨蝕損壞的問題，可以說MECS的逆噴頭是終身免維護的。

  對于動力波塔內氧化，是將吸收液在塔底進行深度氧化，大幅度降低吸收液的COD值，使排放液COD值達標排放，氧化過程即將亞硫酸鹽進一步氧化為硫酸鹽。孟莫克公司的動力波工藝設計是在塔底的下部設置一空氣分布器，通過向塔底吸收液中不斷鼓入空氣使得其中的亞硫酸鹽轉化為硫酸鹽，轉化率可達到99.5%。

  工藝流程

  本實例是孟莫克公司為某燒結廠設計的2臺90m2燒結機煙氣處理系統，脫硫劑采用的是生石灰。下圖是脫硫裝置的方案設計。

燒結煙氣脫硫工藝流程

  煙氣進入動力波逆噴管，與向上的循環吸收漿液逆向接觸，形成泡沫區，在泡沫區內氣液之間發生高效傳質傳熱過程，粉塵和二氧化硫氣體被脫除，經過泡沫區的氣體反向向上通過塔體和氣液分離器后從煙囪排出。塔底的氧化同時進行，當漿液達到一定密度后，排出到過濾系統。整個系統操作是通過三大控制實現，即PH值控制，密度控制及液位控制。總之，操作簡單，運行穩定。

  結論

  與其他的濕法煙氣脫硫技術相比，經優化的孟莫克公司的動力波（DynaWave™）逆噴洗滌技術具有以下顯著特點，完全可適用于燒結裝置的煙氣脫硫：

  1、成熟可靠的技術，豐富的應用經驗，在各個工業領域已經成功地建造了300多套商業化裝置；

  2、工藝控制簡單，操作靈活；

  3、能夠在同一塔中完成氣體急冷，酸性氣體脫除和固體粉塵脫除三種功能；

  4、內氧化技術，即在同一系統內對亞硫酸鹽進行氧化生成硫酸鹽；

  5、反應區（吸收區）限制在逆噴管內部，可對其余部件采用低等級材質，節省投資費用；

  6、大口徑的噴頭設計從本質上解決了系統的堵塞問題，不但減少了裝置的維護和檢修，也相應節省了能耗和管道系統的投資費用；

  7、系統運行穩定，操作彈性高，能適應燒結煙氣波動大的特點；占地面積少，適應老裝置的脫硫建設。